一、梳理设备资产

建立设备台账：记录每台密炼机的型号、出厂编号、安装时间、使用年限、关键部件信息。

编号与分类：区分关键部件（如转子、密炼室、密封装置、温控系统、电控系统）和易损件，便于后续维护追踪。

二、明确维护需求

参考厂商手册：明确各部件推荐的保养周期与润滑点（如轴承、减速机、液压站）。

制定关键部件更换周期：

• 转子密封圈：每运行500小时检查，必要时更换；
• 轴承与齿轮：每2000小时检查润滑与磨损情况；
• 冷却系统：每月检查冷却水流量与温度。

• 日常检查（日/班）；
• 定期保养（周/月）；
• 预测性维护（结合数据趋势）。

三、设定维护周期

润滑系统检查         每日        检查油位、油温、泄漏情况
密封件检查         每周        检查转子密封圈、排料门密封性
温控系统校准         每月        检查热电偶、加热器、冷却水系统
传动系统检查         每季度    检查电机、减速器、联轴器、皮带张力
大修/关键件更换 每年        更换衬板、转子、轴承等

四、制定标准作业流程（SOP）

为每项维护任务制定详细操作步骤，包括：

• 工具准备；
• 安全防护措施（如断电挂牌）；
• 操作步骤与注意事项；
• 检查标准与记录要求；
• 异常处理指引。

五、任务分配与执行

任务分配机制：通过CMMS或MES系统将维护任务分配给指定人员，并设置提醒。

执行与记录：维护人员完成任务后填写记录，包括时间、内容、更换部件、异常情况等。

异常反馈机制：发现严重磨损或故障隐患时，及时上报并调整后续维护计划。

六、数据监控与持续优化

运行数据采集：通过传感器采集温度、压力、电流、振动等数据，用于趋势分析。

预测性维护：结合数据分析预测潜在故障，如轴承振动频谱异常提示未来30天可能故障。

定期评估与优化：每季度分析维护记录与故障数据，优化维护周期与内容。

七、培训与管理保障

操作人员培训：定期开展安全操作与基础保养培训，提升员工技能与责任意识。

建立责任制：实行“定人、定机、定责”制度，明确每台设备的日常责任人。

备件管理：建立易损件库存清单，确保关键部件及时更换，避免因缺件延误维护。